La gestione del magazzino è spesso confusa con l’utilizzo dei codice a barre ma i risultati ottenibili con sistemi informatici WMS di seconda generazione a “Regia Attiva” sono ben altro!
Come possiamo aumentare il livello di Efficienza, Qualità e Performance del nostro magazzino? Cosa ci consente di diminuire contestualmente i Costi e gli Errori?
Oggi vi proponiamo breve guida in cui indicheremo alcune delle principali regole da seguire per raggiungere questi obiettivi.
1) Ubicare in modo dinamico e intelligente
Posizionare gli articoli nella prima ubicazione libera favorisce la saturazione degli spazi e permette la rotazione ABC naturale. Inoltre, l’utilizzo di contenitori modulari (cassette, minipallet) permette regolarità di riempimento e sovrapponibilità. È consigliabile non spallettizzare le merci ad altissima rotazione, riducendo ore di preparazione inutili per prodotti che si riempiono/svuotano in tempi rapidi.
2) Auto-identificazione
Ridurre l’utilizzo di codici a barre limitandoli come sistema identificativo di appoggio e backup (e per il cliente finale) optando per sistemi di geolocalizzazione come il GPS. Questi sistemi favoriscono il raggiungimento di automatismi senza errori nell’ubicazione e identificazione dei prodotti. Non solo, migliorano in modo sistematico e puntuale i servizi di spedizione. Una spedizione sbagliata, può far perdere un cliente.
3) Creare un ciclo combinato continuo:
Ottimizzare il picking e gli avvicinamenti del materiale effettuando la raccolta per più clienti contemporaneamente sfruttando il percorso, con l’adozione di carrelli multiordine. Dopo ogni picking, programmare se possibile un ritorno con un prodotto da stoccare a magazzino, così da evitare giri a vuoto e spreco di risorse (uomini o mezzi).
4) Frazionare il lavoro:
Parallelizzare il lavoro frazionando le lista di prelievo fra più operatori. Se calcolata in modo puntuale riduce sensibilmente i tempi di lavoro. È necessario organizzare il lavoro in modo da non avere carrelli elevatori fermi. Un muletto fermo ad attendere, è un puro costo!
5) Bilanciamento automatico dei carichi di lavoro :
È necessario ridurre al minimo i tempi morti e il “tempo perso”, ad esempio una risorsa che torna in ufficio per prendere la prossima lista di prelievo. Le urgenze, i cambi di priorità e la riprogrammazione del lavoro, se calcolati informaticamente, devono diventare una semplice normalità operativa. Con sistemi a “Regia Attiva” (schedulatore di magazzino) è possibile programmare le attività fornendo, ad ogni risorsa, lavoro continuo senza pause ed ottimizzato.
INTELLIMAG WMS è il software di gestione del mazzino con schedulatore a “Regia Attiva”, integrabile ad ogni ERP (Sap, Dynamics, Oracle, Custom,…) e già installato con successo da oltre 10 anni presso importanti aziende nazionali e multinazionali.
Leggi articolo completo su LogisticaEfficiente.it
