WMS 3D

Come un software di gestione del magazzino di classe enterprise 4.0 incrementa le performance della logistica

L’acquisto di un software di gestione del magazzino (WMS = Warehouse Management System), rappresenta una decisione cruciale per qualsiasi organizzazione. Una scelta sbagliata della piattaforma software adottata può arrivare persino a bloccare l’intera operatività logistica dell’azienda.

Pertanto, è molto importante assicurarsi di svolgere un’accurata selezione del software, poiché non va dimenticato che il sistema prescelto dovrà risolvere non solo le tue attuali esigenze operative, ma soprattutto quelle future ed adeguarsi ai cambiamenti aziendali e/o del mercato (produzione, distribuzione, e-commerce, ecc.).

Il Software Intellimag WMS rappresenta lo stato dell’arte riguardo alle tecnologie adottate ed ai sistemi di gestione logistica 4.0, integrabili a qualsiasi Erp già presente in Azienda.

In questo articolo impareremo a conoscere i modelli di riferimento che Intellimag la soluzione WMS di Infolog presenta nelle sue 3 versioni, da quello base per la gestione della tracciabilità e rintracciabilità, fino a quello improntato in ottica 4.0 con un altissimo livello di efficienza data dalle più avanzate tecnologie IoT e 3D oggi disponibili.

Quali sono i tre modelli di INTELLIMAG?

Partendo dal livello base, adottabile come prima implementazione di un sistema WMS.

Intellimag 1D

Il modello 1D è quel modello prevalentemente utilizzato da imprese che non hanno grandi volumi di risorse, movimentazione o spedizioni. È un modello caratterizzato principalmente da 3 aree: magazzino di stock, zona picking e zona di pronto.

Le merci sono di fornitura esterna e/o produzione interna. I prodotti vengono accettati e stoccati in posizioni interne o esterne, scaffalate o a terra, in attesa di essere prelevati per la produzione, il c/lavoro o per la vendita a clienti.

I prelievi avvengono principalmente tramite picking, oppure con preparazione di un pallet nel caso di spedizione o prelievo di interi. Nel caso di picking particolarmente complessi possono essere effettuati dei prelievi massivi, con preparazione o imballaggio in aree separate di confezionamento (baie). Il software, nel caso di prelievi massivi è fondamentale per potere effettuare una corretta ventilazione senza errori e ottimizzata.

Nel caso di prodotti particolarmente pesanti, il software si deve occupare dello spostamento del pallet a magazzino, avvicinamento in zona di preparazione (baie, carroponte, ecc.) per poi gestire il rientro del residuo a magazzino centrale, in ubicazione dinamica diversa da quella originale.

Questo metodo comporta già una minima ottimizzazione degli spostamenti, ma non è possibile effettuare un bilanciamento del carico di lavoro (possibile con i modelli 2D e 3D), in quanto vi sono numerosi viaggi a vuoto dei carrelli. Di conseguenza vi è un maggiore impiego di tempo degli operatori che sono associati in rapporto 1:1 ai carrelli. Si parla spesso di cicli semplici invece che cicli combinati.

Una volta che tutti i componenti richiesti sono stati preparati (con prelievo ordine x ordine, o massivo), gli ordini vengono condotti nella zona di pronto in attesa di essere caricati sui mezzi di trasporto (camion, furgoni, corrieri, bilici, ecc.) e spediti. La tipologia di lavoro primario, in questo sistema è “uomo alla merce” in quanto è l’uomo che si dirige verso i pallet su cui eseguire il picking.

Spiega Paolo Lugli, B.U. Manager Logistica di Infolog: “Il 1D di Intellimag è un WMS per processi che supporta le transazioni con tutte le tecnologie mobili e AIDC. Un sistema informatico diventa efficace nel momento in cui la manipolazione del dato diventa informazione corretta all’operatore di magazzino e al mezzo nel momento giusto per far l’operazione giusta. Detto questo per portare un sistema informatico di magazzino è importante e strategica il connubio tra sistema informatico e tecnologia AIDC come tecnologia di mobility”.

Intellimag 2D

Il modello 2D è un modello logistico semi-automatizzato, adatto per aziende con un uso medio di carrelli/muletti e medie percorrenze per la movimentazione della merce in ingresso e uscita. La differenza principale di questo modello rispetto al precedente è l’introduzione di un buffer di preparazione dinamico (buffer di baia).

Quando un pallet deve essere impiegato in un ordine, viene avvicinato alla zona di picking ma, a differenza del 1D; se in base alla schedulazione degli ordini, il pallet dovrà essere riutilizzato a breve, non viene ricondotto alla sua originale ubicazione nel magazzino, ma rimane momentaneamente posizionato nel buffer. Se invece, come nel modello 1D il pallet viene utilizzato completamente, verrà condotto nella zona di pronto. Il buffer si trova a distanza molto ridotta rispetto alla zona di picking/preparazione, quindi questo comporta un grandissimo risparmio di tempo, perché si evita di dover andare a recuperare il pallet a stock ogni volta che deve essere riutilizzato, risparmiando tempo sia per i carrelli sia per gli operatori, ottimizzando così gli spostamenti all’interno del magazzino, e, di conseguenza, il bilanciamento del carico di lavoro. Nella zona di picking supponiamo di avere operatori che lavorano a terra, ogni operatore può lavorare su più baie di preparazione contemporaneamente, quindi i pickeristi lavoreranno esclusivamente a terra e non avranno necessità di adoperare carrelli. Questo comporta un notevole saving e risparmio economico in ore di lavoro e percorrenze. Un altro vantaggio sostanziale, per chi ha stoccaggio esterno, consiste nel risparmio temporale ed economico derivante dal mancato re-incappucciamento ogni volta che il bancale deve essere riportato nel magazzino esterno, in quanto il buffer è situato normalmente all’interno delle strutture (indoor). Al contrario del modello precedente, la tipologia di lavoro in questo modello è “merce all’uomo”, perché grazie al buffer dinamici (ricalcolati automaticamente dal sistema di Regia del WMS) ed ai trasporti “guidati” è la merce che si avvicina all’uomo per l’operazione di picking.

Spesso all’interno del modello 2D si trova anche una zona 1D dedicata a prodotti particolari, ad esempio materiali a corredo, accessori, prodotti di marketing, ecc.  Perché il buffer di baia deve essere una scaffalatura? Perché una volta che il pallet è stato utilizzato solo parzialmente, l’unità di carico può non risultare più impilabile o accatastabile, specialmente in ambiti di prodotti pesanti, irregolari o delicati (ceramica, cartiere, meccanica, ecc.). Questo modello è molto efficiente quando si lavora in anticipo di preparazione, rifornimento e/o con spedizioni pianificate da ordini.

Spiega Paolo Lugli “Nel momento in cui abbiamo iniziato ad approcciare una gestione di WMS non più per processi ma per flussi è nato il modello 2D e poi 3D. Con il modello 2D si cerca di ottimizzare i flussi operativi di magazzino, cioè si è portato il focus sul flusso delle merci e delle varie fattispecie… Ad esempio: Se una funzione di picking prevede in modo ottimizzato e lineare una gestione di ordine che comprende tutte le operazioni, la gestione con un WMS a 2 dimensioni per noi vuol dire, suddividere le operazioni di magazzino in micro-operazioni per fare in modo che uomini e mezzi realizzino operazioni fisiche di magazzino atomiche rispetto all’obiettivo finale che è quello di ottimizzare l’operatività di un carrello/mezzo facendolo lavorare sempre a forche piene”

Intellimag 3D

Il modello 3D è la versione automatizzata del modello precedente.

Cosa significa questo? Il modello 3D è quel modello nato in ottica 4.0, in cui per la prima volta viene introdotta la geo-referenziazione. I movimenti all’interno del magazzino rimangono i medesimi del sistema precedente, ma vengono guidati e notevolmente ottimizzati.

Cos’è la geo-referenziazione e come funziona? Il sistema di geo-referenziazione viene impiegato per aumentare l’efficacia e l’ottimizzazione del sistema. Consiste nell’inserimento di sensori di posizione Indoor / Outdoor (Gps, ecc.) all’avanguardia che consentono di tracciare in ogni momento l’esatta posizione del mezzo e dei pallet in questione. Il tutto viene attuato tramite una Auto-Identificazione del pallet, che viene letto solamente nel momento in cui il pallet entra nel magazzino per la 1° volta. I carrelli attrezzati con il sistema di geo-referenziazione comportano in seguito un grandissimo risparmio sotto molteplici aspetti: questo risparmio viene dato dalla riduzione dei tempi di identificazione dei pallet in fase di presa e rilascio, che invece nei sistemi precedenti vengono richiesti ogni volta che i pallet devono essere presi per essere spostati in un’altra ubicazione. Un altro aspetto molto vantaggioso di questo sistema innovativo è la drastica riduzione degli errori di posizionamento e localizzazione, in quanto essendo un sistema automatico geo-localizzato, la posizione dei pallet è sempre esatta, e quindi è molto improbabile cercare un pallet nella posizione errata: questo riduce ulteriormente i tempi di lavoro e aumenta i livelli di precisione, paragonabili a quelli di un magazzino automatico.

“L’approccio diventa 3D – spiega Lugli – nel momento in cui la gestione entra in un contesto tridimensionale ovvero nell’utilizzo di tecnologie di geolocalizzazione, di conoscenza dello spazio dimensionale degli oggetti e delle stive, la cui operatività avviene all’interno di uno spazio virtuale che diventa per l’operatore e per il carrello un sistema di supporto ad alto valore aggiunto… C’è una conoscenza precisa di come è costruita la catasta del magazzino o stock, quindi il sistema può aiutare a individuare la presa (anche multipla), indicando quando si deve caricare il materiale e dove scaricarlo, oltre al fatto che tutti i carrelli hanno un vero e proprio navigatore”

I WMS CON REGIA ATTIVA

Cos’è la Regia Attiva? I modelli WMS di Infolog sono dotati dell’esclusiva Regia Attiva, lo Schedulatore di Magazzino che sfrutta le logiche delle automazioni logistiche e le applica alle risorse tradizionali, operatori e carrelli. Con la Regia Attiva, le operazioni di magazzino vengono organizzate e distribuite alle risorse disponibili in modo automatico e bilanciato. Inoltre, con la Regia Attiva, la lista delle attività da svolgere viene ricalcolata ogni dieci secondi, rendendo più efficiente anche la gestione di emergenze. Con l’arrivo di un’attività urgente, il Responsabile di Magazzino dovrà solo cambiare la priorità all’attività, che verrà inserita nel flusso immediatamente successivo e affidata al primo operatore libero, evitando così interruzioni e caos. La Regia attiva, inoltre, rende immediatamente performanti le nuove risorse. Con tempi di training limitati infatti, gli operatori raggiungono il 100% dell’operatività in poco tempo, assistiti dal modello 2D e/o dal sistema di navigazione e auto-identificazione 3D, contribuendo ad aumentare le performance di magazzino.

Se sei interessato ad approfondire l’argomento scarica la documentazione oppure chiamaci allo 059 822446